近日，在北京展览馆展出的“奋进新时代”主题成就展贵州单元，一张来自国内最大的工程轮胎生产、配套、出口基地生产车间的图片，吸引了众多观展者的目光。
图片上，在贵州轮胎与中国联通贵州分公司共同打造的贵州首个5G全连接工厂车间内，一台生产设备正在高效运转。
讲解员向观众介绍贵州轮胎等展图
10年间，在贵州修文经济开发区，贵州轮胎先后完成三期项目建设，国内轮胎年产能达800万条；
2017年11月，贵州轮胎与越南前江省龙江工业园区签订投资协议，翻开了企业主动融入国际市场的崭新篇章，该项目当前日产轮胎可达3500余条。
变化的不只是贵州轮胎的生产规模。看似寻常的轮胎，实则是一个技术含量极高的核心零部件。掌握技术，就掌握了前进的“钥匙”。
10年间，创新升级成为贵州轮胎发展的主旋律。不断迭代的技术，让企业构建起差异化的产品结构，产品走向了高端市场，也实现了主流市场的全覆盖。卡客车轮胎、工程机械轮胎、农业机械轮胎、工业车辆轮胎、特种车辆轮胎五大领域共3000多个品种产品，畅销130多个国家和地区，年出口量占总销量的25%以上。
“一个轮胎就蕴含着复杂的力学与材料学特性。”贵州轮胎总经理王鹍介绍称，近年来，贵州轮胎通过持续不断地自主创新，建起轮胎行业首批获准的国家级企业技术中心和博士后科研工作站，还建有省级绿色轮胎工程技术研究中心和省级高性能轮胎工程研究中心。
依托内部强有力的科研资源，贵州轮胎掌握了处于国内先进水平的轮胎研发、设计和生产关键技术，近3年主持和参与制定了20多项国家或行业标准，自主研发并处于有效期的技术专利共计163项，主导产品的关键技术掌握率达到100%，产品生产完全使用自主研发技术。
今天的贵州轮胎已经成为中国商用轮胎市场的领军企业之一。企业产品迭代、创新的同时，产品的生产工艺与流程也走在了行业前列。
贵州轮胎5G全连接工厂现场，在46套多功能自动导引运输车（AGV）、近160套射频识别系统传感器（RFID）以及工业摄像头、PLC、工控机等设备的加持下，每个生产作业点都显得智能、整洁。
在这里，大数据助力制造业转型升级，有了最生动的写照：一个胎圈的生产仅需25秒，生产效率较搬迁前提升40%以上，物资损耗降低了16%，运维成本降低近1/3；作为一家老牌国企，贵州轮胎借力大数据华丽转型，从“制造”走向“智造”。
2022年1月，贵州轮胎载重汽车子午线轮胎12R22.5上榜国家工业和信息化部2021年度绿色设计产品名单，这是继企业获“国家绿色工厂”认证、“工业产品绿色设计示范企业”称号后取得的又一殊荣。
王鹍介绍，10年前，企业从体系、技术等方面为产品绿色制造谋定了发展蓝图；2011年，贵州轮胎就开始采用高效低能耗的氮气硫化技术进行轮胎硫化生产。时至今日，黑色轮胎的生产变得更加绿色、环保、节能。
通过积极创新与变革，贵州轮胎不断深化国内国外绿色生产双基地建设、形成了“国际化、智能化、绿色化”高质量发展的新格局。近年来，贵州轮胎在国务院国资委国企改革“双百行动”评比中获得优秀等级，获得“贵州省第三届省长质量奖”“国家工信部第五批国家绿色工厂”和“国家工信部第二批工业产品绿色设计示范企业”等称号，为中国轮胎行业高质量发展作出了积极的贡献。
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